La Planificación de Recursos de Manufactura (MRP II) es una evolución del sistema original (MRP I) que no solo gestiona materiales, sino que integra la capacidad de producción, mano de obra y finanzas para optimizar toda la cadena de fabricación

A continuación, se detalla un análisis académico sobre el funcionamiento del MRP II y una guía para resolver ejercicios prácticos, basada en recursos disponibles en plataformas como Slideshare 1. Fundamentos del MRP II

A diferencia del MRP I, que se limita a responder "¿qué materiales necesito y cuándo?", el (Manufacturing Resource Planning) añade una capa de retroalimentación Integración de Recursos

: Evalúa si la empresa tiene suficientes máquinas, personal y capital para cumplir con el Plan Maestro de Producción (MPS). Capacidad de Simulación

: Permite realizar análisis "What-if" (¿qué pasaría si...?) para prever cuellos de botella antes de que ocurran. Cierre de Ciclo (Closed Loop)

: Si la capacidad es insuficiente, el sistema permite ajustar el MPS automáticamente. 2. Metodología para Resolver Ejercicios

Para resolver problemas de MRP II contenidos en archivos PDF o guías de estudio, se deben seguir estos pasos secuenciales:

I understand you're looking for a review of available PDFs containing solved exercises for MRP II (Manufacturing Resource Planning). While I cannot directly provide or host copyrighted PDF files, I can guide you on what to expect from such resources, how to evaluate them, and where to find legitimate ones.

Below is a critical review of the typical content you’ll find when searching for "MRP II ejercicios resueltos PDF".

Solución paso a paso

Paso 1: Necesidades brutas de componentes (explosión de la BOM)

• Semana 2: 100 sillas → 100 asientos, 400 patas, 200 tornillos.
• Semana 4: 150 sillas → 150 asientos, 600 patas, 300 tornillos.

Paso 2: Calcular necesidades netas de cada componente (formato de tabla MRP)

Componente Asiento (Lead time = 1 semana):
| Semana | 1 | 2 | 3 | 4 |
|--------|---|---|---|---|
| Necesidades brutas | 0 | 100 | 0 | 150 |
| Stock disponible (inicial 30) | 30 | 0 | 0 | 0 |
| Recepciones programadas | 0 | 0 | 0 | 0 |
| Necesidades netas | 0 | 70 | 0 | 150 |
| Liberación de órdenes | 70 (sem1) | 0 | 150 (sem3) | 0 |

Explicación: Semana 2: 30 en stock cubren parte, faltan 70. Se ordenan en semana 1 (lead time 1 semana). Semana 4: no hay stock, se ordenan 150 en semana 3.

Componente Pata (Lead time = 2 semanas):
Necesidades brutas: 400 en semana 2, 600 en semana 4. Stock inicial 200.
Semana 2: necesidades netas = 400 – 200 = 200 → orden de 200 en semana 0 (lead time 2 semanas).
Semana 4: no hay stock, necesidades netas = 600 → orden de 600 en semana 2.

Componente Tornillo (Lead time = 1 semana):
Necesidades brutas: 200 (sem2), 300 (sem4). Stock inicial 500.
Semana 2: 500 ≥ 200 → no ordenar. Stock remanente = 300.
Semana 4: 300 ≥ 300 → no ordenar. Stock final = 0. No se requieren órdenes.

Paso 3: Planificación de capacidad (resumen)
Si cada asiento requiere 0.5 horas de ensamble en taller de tapicería, y cada pata 0.1 horas en taller de torneado, se calcula la carga horaria por semana y se compara con la capacidad disponible (ej: 100 horas/semana). En este caso, la semana 2 requeriría 1000.5 + 4000.1 = 50+40=90 horas, dentro de la capacidad. La semana 4: 1500.5+6000.1=75+60=135 horas → requiere horas extra o subcontratación.

4. Net B

On hand B = 20 → Week 2 gross = 80 → net = 60 (release week 0) Week 4 gross = 120 → net = 120 (release week 2)

4. Google Académico con sintaxis específica

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